Multiplex is gemaakt van drie of meer dunne lagen hout die met een lijm aan elkaar zijn gebonden.Elke laag hout, of laag, wordt gewoonlijk zo georiënteerd dat de nerven loodrecht op de aangrenzende laag lopen om de krimp te verminderen en de sterkte van het afgewerkte stuk te verbeteren.Het meeste multiplex wordt geperst tot grote, vlakke platen die in de bouw worden gebruikt.Andere stukken multiplex kunnen worden gevormd tot eenvoudige of samengestelde bochten voor gebruik in meubels, boten en vliegtuigen.
Het gebruik van dunne lagen hout als constructiemiddel dateert uit ongeveer 1500 voor Christus, toen Egyptische ambachtslieden dunne stukken donker ebbenhout aan elkaar bonden aan de buitenkant van een cederhouten kist gevonden in het graf van koning Toet-Ankh-Amon.Deze techniek werd later door de Grieken en Romeinen gebruikt om mooie meubels en andere decoratieve voorwerpen te produceren.In de 17e eeuw werd de kunst van het decoreren van meubels met dunne stukken hout bekend als fineren, en de stukken zelf werden bekend als fineer.
Tot eind 18e eeuw werden de stukken fineer volledig met de hand gesneden.In 1797 vroeg de Engelsman Sir Samuel Bentham patenten aan voor verschillende machines voor de productie van fineer.In zijn patentaanvragen beschreef hij het concept van het lamineren van meerdere lagen fineer met lijm om een dikker stuk te vormen – de eerste beschrijving van wat we nu multiplex noemen.
Ondanks deze ontwikkeling duurde het nog bijna honderd jaar voordat gelamineerd fineer commercieel gebruik buiten de meubelindustrie vond.Rond 1890 werd gelamineerd hout voor het eerst gebruikt om deuren te bouwen.Naarmate de vraag groeide, begonnen verschillende bedrijven platen van meerlaags gelamineerd hout te produceren, niet alleen voor deuren, maar ook voor gebruik in treinwagons, bussen en vliegtuigen.Ondanks dit toegenomen gebruik genereerde het concept van het gebruik van 'geplakt hout', zoals sommige ambachtslieden het sarcastisch noemden, een negatief imago van het product.Om dit beeld tegen te gaan, kwamen de fabrikanten van gelamineerd hout bijeen en kwamen uiteindelijk tot de term 'multiplex' om het nieuwe materiaal te beschrijven.
In 1928 werden de eerste multiplexplaten van standaardformaat van 4 ft bij 8 ft (1,2 m bij 2,4 m) in de Verenigde Staten geïntroduceerd voor gebruik als algemeen bouwmateriaal.In de daaropvolgende decennia zorgden verbeterde lijmen en nieuwe productiemethoden ervoor dat multiplex voor een breed scala aan toepassingen kon worden gebruikt.Tegenwoordig heeft multiplex voor veel bouwdoeleinden het gesneden hout vervangen, en is de productie van multiplex een wereldwijde industrie geworden waar miljarden dollars mee omgaan.
De buitenste lagen multiplex worden respectievelijk de voorkant en de achterkant genoemd.Het gezicht is het oppervlak dat gebruikt of gezien moet worden, terwijl de achterkant ongebruikt of verborgen blijft.De middelste laag staat bekend als de kern.Bij multiplex met vijf of meer lagen staan de tussenlagen bekend als de dwarsbanden.
Multiplex kan worden gemaakt van hardhout, zachthout of een combinatie van beide.Enkele veel voorkomende hardhoutsoorten zijn essen, esdoorn, mahonie, eiken en teak.Het meest voorkomende naaldhout dat in de Verenigde Staten wordt gebruikt voor het maken van multiplex is Douglas-spar, hoewel er ook verschillende soorten dennen-, ceder-, sparren- en redwood-soorten worden gebruikt.
Composiet multiplex heeft een kern gemaakt van spaanplaat of massieve stukken hout die van rand tot rand zijn verbonden.Het is afgewerkt met een multiplexfineer voor- en achterkant.Composiet multiplex wordt gebruikt waar zeer dikke platen nodig zijn.
Het type lijm dat wordt gebruikt om de houtlagen aan elkaar te hechten, is afhankelijk van de specifieke toepassing van het afgewerkte multiplex.Zachthouten multiplexplaten die zijn ontworpen voor installatie aan de buitenkant van een structuur, gebruiken meestal een fenol-formaldehydehars als lijm vanwege de uitstekende sterkte en weerstand tegen vocht.Multiplexplaten van zachthout die zijn ontworpen voor installatie aan de binnenkant van een constructie, kunnen een bloedeiwit of een sojaproteïnekleefstof gebruiken, hoewel de meeste binnenplaten van zacht hout nu worden gemaakt met dezelfde fenol-formaldehydehars die wordt gebruikt voor buitenplaten.Hardhoutmultiplex dat wordt gebruikt voor interieurtoepassingen en bij de constructie van meubels, wordt meestal gemaakt met een ureum-formaldehydehars.
Voor sommige toepassingen zijn multiplexplaten nodig met een dunne laag plastic, metaal of met hars geïmpregneerd papier of stof, gebonden aan de voorkant of achterkant (of beide) om het buitenoppervlak extra weerstand te geven tegen vocht en slijtage of om de verf ervan te verbeteren. eigenschappen vasthouden.Dergelijk multiplex wordt overlay-multiplex genoemd en wordt vaak gebruikt in de bouw-, transport- en landbouwindustrie.
Andere multiplexplaten kunnen worden bedekt met een vloeibare vlek om de oppervlakken een afgewerkt uiterlijk te geven, of kunnen worden behandeld met verschillende chemicaliën om de vlambestendigheid of weerstand tegen bederf van het multiplex te verbeteren.
Er zijn twee brede klassen multiplex, elk met zijn eigen beoordelingssysteem.
Eén klasse staat bekend als bouw en industrie.Multiplex in deze klasse wordt voornamelijk gebruikt vanwege zijn sterkte en wordt beoordeeld op basis van zijn blootstellingsvermogen en de kwaliteit van het fineer dat op de voorkant en achterkant wordt gebruikt.De belichtingsmogelijkheid kan binnen of buiten zijn, afhankelijk van het type lijm.Fineerkwaliteiten kunnen N, A, B, C of D zijn. N-kwaliteit heeft zeer weinig oppervlaktedefecten, terwijl D-kwaliteit talrijke knopen en spleten kan hebben.Multiplex dat wordt gebruikt voor de ondervloer van een huis, krijgt bijvoorbeeld de classificatie 'Interior CD'.Dit betekent dat het een C-zijde heeft met een D-rug en dat de lijm geschikt is voor gebruik op beschermde locaties.De binnenlagen van al het constructie- en industriële multiplex zijn gemaakt van klasse C- of D-fineer, ongeacht de classificatie.
De andere klasse multiplex staat bekend als hardhout en decoratief.Multiplex in deze klasse wordt voornamelijk gebruikt vanwege zijn uiterlijk en wordt in afnemende volgorde van weerstand tegen vocht geclassificeerd als Technisch (Buitenkant), Type I (Buitenkant), Type II (Binnenkant) en Type III (Binnenkant).Hun gezichtsfineer is vrijwel vrij van gebreken.
Maten
Multiplexplaten variëren in dikte van.06 inch (1,6 mm) tot 3,0 inch (76 mm).De meest voorkomende diktes liggen in het bereik van 0,25 inch (6,4 mm) tot 0,75 inch (19,0 mm).Hoewel de kern, de dwarsbanden en de voorkant en achterkant van een stuk multiplex gemaakt kunnen zijn van fineer van verschillende diktes, moet de dikte van elk ervan rond het midden balanceren.Zo moeten het gezicht en de achterkant even dik zijn.Op dezelfde manier moeten de bovenste en onderste dwarsbanden gelijk zijn.
De meest voorkomende maat voor multiplexplaten die in de bouw worden gebruikt, is 1,2 m breed en 2,4 m lang.Andere veel voorkomende breedtes zijn 3 ft (0,9 m) en 5 ft (1,5 m).Lengtes variëren van 8 ft (2,4 m) tot 12 ft (3,6 m) in stappen van 1 ft (0,3 m).Voor speciale toepassingen zoals de botenbouw kunnen grotere platen nodig zijn.
De bomen die worden gebruikt om multiplex te maken, hebben over het algemeen een kleinere diameter dan de bomen die worden gebruikt om timmerhout te maken.In de meeste gevallen zijn ze geplant en gekweekt in gebieden die eigendom zijn van het multiplexbedrijf.Deze gebieden worden zorgvuldig beheerd om de boomgroei te maximaliseren en schade door insecten of brand te minimaliseren.
Hier is een typische reeks handelingen voor het verwerken van bomen tot standaard multiplexplaten van 1,2 m bij 2,4 m (4 ft bij 8 ft):
De stammen worden eerst ontschorst en vervolgens in schilblokken gesneden.Om de blokken in reepjes fineer te snijden, worden ze eerst geweekt en vervolgens in reepjes gepeld.
1 Geselecteerde bomen in een gebied worden gemarkeerd als gereed om te worden gekapt of gekapt.Het vellen kan worden gedaan met kettingzagen op benzine of met een grote hydraulische schaar die aan de voorkant van voertuigen op wielen is gemonteerd, de zogenaamde fellers.Met kettingzagen worden de takken van de omgevallen bomen verwijderd.
2 De gesnoeide boomstammen, of boomstammen, worden naar een laadgebied gesleept door voertuigen op wielen, skidders genaamd.De boomstammen worden op lengte gesneden en op vrachtwagens geladen voor de rit naar de multiplexfabriek, waar ze worden gestapeld in lange stapels, ook wel boomstammen genoemd.
3 Als er boomstammen nodig zijn, worden ze door met rubber bespannen laders van de dekken gehaald en op een kettingtransporteur geplaatst die ze naar de ontschorsingsmachine brengt.Deze machine verwijdert de schors, hetzij met slijpschijven met scherpe tanden, hetzij met waterstralen onder hoge druk, terwijl het houtblok langzaam om zijn lange as wordt gedraaid.
4 De ontschorste boomstammen worden op een kettingtransporteur naar de molen gevoerd, waar een enorme cirkelzaag ze in stukken snijdt van ongeveer 2,5 tot 2,6 m lang, geschikt voor het maken van standaard 8 ft-4 in (2,5 m) tot 8 ft-6 in (2,6 m) lange stukken. (2,4 m) lange platen.Deze boomstamsecties staan bekend als schilblokken.
5 Voordat het fineer kan worden gesneden, moeten de schilblokken worden verwarmd en geweekt om het hout zacht te maken.De blokken kunnen worden gestoomd of ondergedompeld in heet water.Dit proces duurt 12-40 uur, afhankelijk van de houtsoort, de diameter van het blok en andere factoren.
6 De verwarmde schilblokken worden vervolgens naar de schilmachine getransporteerd, waar ze automatisch worden uitgelijnd en één voor één in de draaibank worden ingevoerd.Terwijl de draaibank het blok snel om zijn lange as draait, pelt een mes over de volledige lengte een doorlopend vel fineer van het oppervlak van het draaiende blok met een snelheid van 300-800 ft/min (90-240 m/min).Wanneer de diameter van het blok wordt verkleind tot ongeveer 3-4 inch (230-305 mm), wordt het resterende stuk hout, bekend als de schilmesje, uit de draaibank geworpen en wordt een nieuw schilmesje op zijn plaats ingevoerd.
7 Het lange vel fineer dat uit de schilmachine komt, kan onmiddellijk worden verwerkt, of kan worden opgeslagen in lange bakken met meerdere niveaus of op rollen worden gewikkeld.Hoe dan ook, het volgende proces omvat het snijden van het fineer in bruikbare breedtes, gewoonlijk ongeveer 1,4 m (4 ft-6 inch), voor het maken van standaard multiplexplaten van 1,2 m breed.Tegelijkertijd zoeken optische scanners naar secties met onaanvaardbare gebreken, en deze worden eruit geknipt, waardoor stukjes fineer met minder dan de standaardbreedte overblijven.
De natte fineerstroken worden op een rol gewikkeld, terwijl een optische scanner eventuele onaanvaardbare gebreken in het hout detecteert.Eenmaal gedroogd wordt het fineer gesorteerd en gestapeld.Geselecteerde delen fineer worden aan elkaar gelijmd.Er wordt een hete pers gebruikt om het fineer tot één massief stuk multiplex te verzegelen, dat wordt bijgesneden en geschuurd voordat het met de juiste kwaliteit wordt gestempeld.
8 Vervolgens worden de fineerdelen gesorteerd en op kwaliteit gestapeld.Dit kan handmatig worden gedaan, of het kan automatisch worden gedaan met behulp van optische scanners.
9 De gesorteerde secties worden in een droger gevoerd om het vochtgehalte te verminderen en ze te laten krimpen voordat ze aan elkaar worden gelijmd.De meeste multiplexfabrieken gebruiken een mechanische droger waarin de stukken continu door een verwarmde kamer bewegen.In sommige drogers worden met hoge snelheid verwarmde luchtstralen over het oppervlak van de stukken geblazen om het droogproces te versnellen.
10 Wanneer de fineerdelen uit de droger komen, worden ze op soort gestapeld.Op de onderbreedtesecties is extra fineer aangebracht met tape of lijm om de stukken geschikt te maken voor gebruik in de binnenlagen waar uiterlijk en sterkte minder belangrijk zijn.
11 De delen fineer die kruislings worden geïnstalleerd – de kern in drielaagse platen, of de dwarsbanden in vijflaagse platen – worden in lengtes van ongeveer 4 ft-3 in (1,3 m) gesneden.
12 Wanneer de juiste stukken fineer voor een bepaalde serie multiplex zijn samengevoegd, begint het proces van het opleggen en aan elkaar lijmen van de stukken.Dit kan handmatig of semi-automatisch met machines worden gedaan.In het eenvoudigste geval van drielaagsplaten wordt het rugfineer plat gelegd en door een lijmkam gehaald, die een lijmlaag op de bovenzijde aanbrengt.Vervolgens worden de korte stukken kernfineer kruislings op de verlijmde rug gelegd en wordt de hele plaat een tweede keer door de lijmkam gehaald.Ten slotte wordt het frontfineer bovenop de gelijmde kern gelegd en wordt het vel gestapeld met andere vellen, wachtend om de pers in te gaan.
13 De gelijmde vellen worden in een hete pers met meerdere openingen geladen.persen kunnen 20 tot 40 vellen tegelijk verwerken, waarbij elk vel in een aparte sleuf wordt geladen.Wanneer alle vellen zijn geladen, perst de pers ze samen onder een druk van ongeveer 110-200 psi (7,6-13,8 bar), terwijl ze tegelijkertijd worden verwarmd tot een temperatuur van ongeveer 230-315° F (109,9-157,2°). C).De druk zorgt voor een goed contact tussen de fineerlagen en de hitte zorgt ervoor dat de lijm goed uithardt voor maximale sterkte.Na een periode van 2-7 minuten wordt de pers geopend en worden de vellen gelost.
14 De ruwe platen gaan vervolgens door een reeks zagen, die ze op hun uiteindelijke breedte en lengte afsnijden.Platen van hogere kwaliteit gaan door een set bandschuurmachines van 1,2 m breed, die zowel de voorkant als de achterkant schuren.Vellen van gemiddelde kwaliteit worden handmatig geschuurd om ruwe plekken schoon te maken.Sommige platen worden door een reeks cirkelzaagbladen gehaald, die ondiepe groeven in het gezicht snijden om het multiplex een gestructureerd uiterlijk te geven.Na een eindinspectie worden eventuele resterende gebreken hersteld.
15 De afgewerkte vellen zijn voorzien van een kwaliteitshandelsmerk dat de koper informatie geeft over de blootstellingswaarde, kwaliteit, maalnummer en andere factoren.Vellen met hetzelfde handelsmerk worden in stapels aan elkaar vastgebonden en naar het magazijn verplaatst in afwachting van verzending.
Net als bij hout bestaat er niet zoiets als een perfect stuk multiplex.Alle stukken multiplex hebben een bepaald aantal gebreken.Het aantal en de locatie van deze defecten bepalen de kwaliteit van het multiplex.Normen voor constructie- en industrieel multiplex worden gedefinieerd door Product Standard PS1, opgesteld door het National Bureau of Standards en de American Plywood Association.Normen voor hardhout en decoratief multiplex zijn gedefinieerd door ANSIIHPMA HP, opgesteld door het American National Standards Institute en de Hardwood Plywood Manufacturers' Association.Deze normen leggen niet alleen de beoordelingssystemen voor multiplex vast, maar specificeren ook de constructie-, prestatie- en toepassingscriteria.
Ook al maakt multiplex redelijk efficiënt gebruik van bomen – door ze in feite uit elkaar te halen en weer in elkaar te zetten in een sterkere, beter bruikbare configuratie – is er nog steeds aanzienlijke verspilling inherent aan het productieproces.In de meeste gevallen wordt slechts ongeveer 50-75% van het bruikbare volume hout in een boom omgezet in multiplex.Om dit cijfer te verbeteren, zijn er verschillende nieuwe producten in ontwikkeling.
Een nieuw product heet georiënteerde strengenkarton, dat wordt gemaakt door de hele boomstam in strengen te versnipperen, in plaats van een fineer van de boomstam af te pellen en de kern weg te gooien.De strengen worden gemengd met een lijm en tot lagen samengeperst, waarbij de draad in één richting loopt.Deze samengeperste lagen worden vervolgens, net als multiplex, haaks op elkaar georiënteerd en aan elkaar gehecht.Oriented Strand Board is zo sterk als multiplex en kost iets minder.
Posttijd: 10 augustus 2021